veröffentlicht am 10. März 2016 in Außenbearbeitung von

Außenbearbeitung

Die Arbeitsverfahren auf der Drehbank unterteilen sich in acht unterschiedliche Verfahren, sechs davon möchte ich Dir in diesem Artikel gern näher bringen. Es ist natürlich auch mit einer Hobby Drehbank möglich all diese Verfahren durchzuführen. Einige davon benötigt man nicht zwangsläufig für den Hobbygebrauch.

Außen-Längsdrehen

Bei diesem Arbeitsverfahren der Außenbearbeitung werden zylindrische, schräge oder runde Formen eines Werkstücks erzielt. Drehmeißel für das Außen-Längsdrehen können sowohl zum Schruppen als auch zum Schlichten eingesetzt werden. Es gibt sehr unterschiedliche Arten von Drehmeißeln mit unterschiedlichsten Anordnungen und Formen der Schneiden. Welche Form oder Anordnung die Schneide im speziellen haben sollte ist ganz von dem herzustellenden Werkstück abhängig.

 

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Beim Außen-Längsdrehen wird die Schnitttiefe durch Zustellen am Planschlitten vorgenommen. Dar das Werkstück rotationssymetrisch ist, was soviel bedeutet wie, dass  es umlaufend immer die selbe oder die „gespiegelt“ Form aufweist, ist bei der Schnitttiefe, also die Tiefe mit der die Werkzeugschneide in das Werkstück eindringt darauf zu achten, dass diese beim Drehen eine doppelte Auswirkung hat. (Schnitttiefe 2mm = Durchmesseränderung um 4mm) Auf der Scale der X-Achse ist jedoch die Zustellung so angebracht, dass es diesbezüglich zu keinen Missverständnissen kommen kann.

 

 

Die Schnittaufteilung zum fertigen eines Durchmessers kann in einem oder mehreren Schnitten erfolgen. Die Schnittaufteilung bei mehreren Schnitten ist notwendig, wenn eine Reduktion eines großen zu einem verhältnissmäßig kleineren Durchmesser erfolgen soll. Die genau Aufteilung hängt jedoch von unterschiedlichen Faktoren ab wie zum Beispiel dem Material, der Werkzeugschneide oder der Robustheit der Drehbank. Die Schnittaufteilung sollte so vorgenommen werden, dass ein Schlichtaufmaß bestehen bleibt.

 

 

Formfehler beim Außen- Längsdrehen

Besonders beim Schruppen wirken große Kräfte auf das Werkstück ein. Dies kann im manchen Fällen dazu führen, dass es besonders bei langen, dünnen Rohmaterialen dazu kommt das eine unerwünschte, fehlerhafte Konturveränderung entsteht. Dies tritt auf, weil die Kräfte das Werkstück besonders in dem Bereich weg drücken, wo es am weitesten weg vom Backenfutter steht. Der Mittelpunkt der Drehachse wird nach hinten hin verschoben.

 

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Um diesem Problem entgegen zu wirken ist der Einsatz einer Zentrierspitze empfohlen, um mit dieser die Kräfte, die auf den Durchmesser wirken (Radialkräfte) entgegen zu wirken und das Werkstück besonders an der Endstelle zu stabilisieren und dadurch auch einer, durch die großen Schwingungen hervorgerufene schlechte Oberflächengüte zu verbessern oder zu vermeiden. 

 

Dadurch tritt allerdings ein neues Problem insbesondere bei Dünnen Wellen auf! Der Schwachpunkt des Werkstücks durch die einwirkenden Radialkräfte befindet sich nun in der Mitte. Dieser Fehler kann durch einen veränderten Einstellwinkel, dem Setzten eines Lünetts oder durch Reduktion der Drehzahl behoben werden. Außerdem reduziert sich die Radialkraft durch die Verwendung eines kleineren Werkzeugschneidenradius erheblich. 

 

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Plandrehen

Bei Plandrehen werden stirnseitige Flächen an Werkstücken bearbeitet, die zur Drehachse rechtwinklig liegen. Es besteht die Möglichkeit Kreisflächen und Ringkreisflächen zu bearbeiten. Die Vorschubbewegung verläuft daher quer zur Drehachse, weswegen dieses Verfahren auch als Quer-Plandrehen betitelt werden kann. Die Auswahl des geeigneten Werkzeuges ist abhängig von der zu bearbeitenden Lage der Stirnfläche im oder am Werkstück.

 

 

plandrehen

Schnittgeschwindigkeit beim Plandrehen

Beim Plandrehen, wie auch beim Längsdrehen ist die Drehzahl (U/min-1) abhängig vom Durchmesser. Bei CNC- gesteuerten Maschinen wird eine konstante Schnittgeschwindigkeit programmiert. Das hat zur Folge, dass sich die Umdrehungsfrequenz zum aktuellen Durchmesser anpasst und daher immer eine optimale Drehzahl für den jeweiligen Durchmesser vorliegt zum einen um die optimale Obenflächengüte zu gewährleisten und zum anderen um eine kürzere Bearbeitungsdauer zu erreichen. Auf einer Hobby Drehbank ist die Einstellung einer konstanten Schnittgeschwindigkeit leider nicht möglich. Die Drehzahl muss daher zunächst ermittelt und dann angepasst werden.

 

Formdrehen

Drehteile, die aus verschiedenen geometrischen Grundformen wie zum Beispiel eine zylindrische Kontur mit Übergang zu einer Kegel-oder Radienkontur bestehen müssen entweder mit speziellen Formdrehmeißeln oder eine besondere Vorgehensweise hergestellt werden.

 

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Freiformdrehen

Durch das Freiformdrehen werden auf der Drehbank Werkstücke gefertigt, indem die X-und die Z-Achse simultan bewegt werden, um dadurch die gewünschte Kontur zu erhalten. Hierbei ist in erster Linie das Geschick des Drehers gefragt, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen. Die Form- und Wiederholgenauigkeit ist bei diesem Prozess leider nicht gegeben und eine hohe Oberflächengüte ist meist nur mit einer anschließenden Nacharbeit erzielbar.

 

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Profildrehen

 

Das Profildrehen ist ein Drehverfahren, bei dem ein entsprechender Teilbereich einer Werkstückkontur von einem entsprechend geformten Profildrehmeißel erzeugt wird. Es kann in Abhängigkeit zur Lage der Werkzeugschneide entweder als Quer- oder Längsdrehen ausgeführt werden.

Außendrehen

Profildrehmeißel aus HSS oder Hartmetall sind in der Regel kostengünstig und lassen sich nach einem Verschleiß nachschleifen. Hierfür eignet sich ein Schleifbock mit einer entsprechend abgerundeten Schleifscheibenkante. Besonders beim Einbringen von Radien ist eine Radienlehre in jeden Fall hilfreich, um damit die Formgenauigkeit zu prüfen.

 

außenbearbeitung     außenbearbeitung

 

außenbearbeitung                         außenbearbeitung

 

 

Immer noch heute werden Profildrehmeißel auch in CNC-Maschinen eingesetzt, da das fertigen der gewünschten Konturen mit ihnen in manchen Fällen wirtschaftlicher ist als diese Konturen zu programmieren und mit herkömmlichen Stählen abzufahren.

 

Beim Profildrehen dringt Werkzeugschneide des Profildrehmeißels nach und nach in Werkstück ein, bis die Kontur passig ist. Die Drehzahl ist bei Profildrehmeißeln in der Regel niedrig zu wählen, weil ein sehr großer Teil der Schneide im Einsatz ist und dadurch kann es zu brummen und damit zu einer unerwünschten Oberflächengüte kommen.

 

Einstechen und Abstechen

 

An manchen Bauteilen sind sogenannte Nuten erforderlich, um beispielsweise Pass-, Dicht-, oder Sicherheitsringe an das Bauteil anzubringen. Die erforderlichen Nuten werden durch Einstechdrehen an den entsprechenden Stellen eingebracht. Hierbei ist auf die passende Größe und Form des Einstechstahls zu achten. Es ist möglich sowohl Außen-, Innen- als auch  Planeinstiche herzustellen.

 

Das Abstechen wird benötigt, um Bauteile nach der Fertigbearbeitung vom dahinter liegenden Rohmaterial abzutrennen, wenn es beispielsweise von Stange gefertigt worden ist oder um sich eine aufwendige Schrupparbeit zu ersparen, wenn das Bauteil gekürzt werden soll.

 

Außeneinstich

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  Inneneinstich

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Planeinstich

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Abstechen

 

 

 

Beim Einstechen wird die Breite des Stechstahls optimal zur Breite des Einstichs gewählt, da dadurch keine weiteren Nacharbeiten des Einstichs erforderlich sind. Bei schmalen Einstechwerkzeugen ist darauf zu achten, dass diese sehr instabil und bruchgefährdet sind. Die Stabilität lässt sich durch ein kurzes einspannen des Stahls verbessern, also nur ein wenig weiter als der Einstich tief seinen soll.

 

Stechstähle gibt es hier auch entweder aus HSS oder versehen mit einer Hartmetallschneide. Welche davon gewählt werden sollte hängt vom Material und von den persönlichen Vorlieben ab.

 

Der Einstich kann aber nicht nur, wie auf den oberen Bildern gezeigt eine rechteckige Form, sondern auch eine runde Form oder eine abgeschrägte Form haben. Die abgeschrägte Variante eignet sich zum einen für den ggf. im Grund schräg zulaufenden Einstich aber auch besonders für das Abstechen von Werkstücken.

 

Die Besonderheit dieser Schrägenform beim Abstechen bewirkt, dass der verbleibende Rest im Zentrum des abgestochenen Werkstücks kaum noch vorhanden ist d.h. ab einem gewissen Punkt fällt das Werkstück ab und es verbleibt ein kleiner Rest des Rohmaterials in der Mitte des abgestochenen Teils. Dieser Rest wäre mit einem rechtwinkligen Stechstahl wesentlich größer. Beim Abstechen ergibt sich manchmal das Problem, dass es bei einem besonders lang ausgespannten Stechstahl, für große Durchmesser dazu kommen kann, dass dieser durch die Ausspannlänge sehr instabil werden kann und ein „quietschen“ bei der Außenbearbeitung entsteht. Dies ist besonders bei hochlegierten Stählen der Fall.

Eine Minderung des lästigen Geräusches lässt sich erzielen durch:

 

  • Reduktion der Drehzahl
  • Erhöhung des Vorschubs

 

Jedoch verringert sich das Geräusch bei einer sehr großen Ausspannlänge des Stechstahl in den meisten Fällen leider nur unwesentlich.

 

Rohre mit Hilfe einer Drehbank zuschneiden

Zuschneiden, ablängen, kürzen, absägen, auf Maß schneiden. Es bestehen unterschiedlichste Bezeichnungen für ein und denselben Vorgang. Die Länge eines Materials, wie ein Rohr oder ein Profil, zu verändern, indem ein Teil abgenommen wird.

Geschieht dies jedoch mithilfe einer Drehbank, so erhält der Vorgang eine recht martialische Bezeichnung, die der Laie eher aus Kriminalfilmen im Fernsehen kennt. Der Zerspanungsmechaniker, der frühere Name dieses Berufes war Dreher, redet beim Abtrennen eines Teilstückes von einem Werkstück vom „Abstechen“.

Warum sich diese Bezeichnung einbürgerte, die doch eher an den Beruf des Schlachters oder sogar an kriegerische Handlungen erinnert, bleibt im Dunkeln. Es könnte natürlich auch am Namen des dazu verwendeten Werkzeugs liegen, dem Stechmeißel, wobei umgekehrt dieser seinen Namen vielleicht von der Bezeichnung des Vorgangs ableitet. Das ist jedoch ein Bereich, der der Frage ähnelt, was zuerst da war, das Ei oder die Henne?

Nun, zumindest ist das Abstechen auch im Handwerksberuf des Zerspanungsmechanikers ein recht gefährlicher Vorgang, vielleicht deshalb die Bezeichnung. Die Problematik beim Abstechen besteht vor allem in dem Umstand, dass das Werkstück rotiert und das Werkzeug fest verankert ist. Üblicherweise ist es umgekehrt. Durch diese Situation kann es dazu kommen, dass aus dem noch nicht vollständig abgestochenen Teilstück eines Rohres ein gefährliches Geschoss wird. Durch den Abtrennvorgang kann es vorzeitig eine Unwucht bekommen, die statt einer gleichmäßigen Rotation eine Pendelbewegung verursacht, die wiederum die Verteilung der Fliehkräfte verändern, was zum vorzeitigen Abriss des abzutrennenden Teilstücks führen kann. Ein Rohr oder ein Profil kann für das Abstechen auch nicht beidseitig befestigt werden, da dies durch die Erwärmung und Ausdehnung des Materials dazu führt, dass sich das Werkzeug verklemmt.

Die Verwendung von Rohren, die mit einer Drehbank auf Maß geschnitten wurden, ist üblicherweise Bereichen vorbehalten, in denen es auf hohe Genauigkeit ankommt. Wenn beispielsweise bei der Installation einer Hebeanlage die dazu notwendige Druckleitung über längere Wegstrecken durch ein Gebäude verlegt werden muss, ist es von größter Bedeutung, das die verschiedenen Teilstücke exakt zueinanderpassen. Sehr oft wird die installierte Druckleitung einbetoniert oder vermauert. Schon geringste Undichtigkeiten können die Funktionalität der Hebeanlage beeinträchtigen und eine nachträgliche Reparatur gestaltet sich dann als teuer und aufwendig. Durch sorgfältige Arbeit während der Installation, wozu entsprechend genau geschnittene Rohre gehören, wird dies vermieden und die als Beispiel aufgeführte Hebeanlage sorgt problemlos für die Entsorgung von Abwässern. Weitere Informationen gibt es direkt auf dieser Seite.

Oft wird deshalb das Abstechen nicht vollständig durchgeführt, sondern nur bis zu einem Teil der Wanddicke bei einem Rohr. Die endgültige Trennung erfolgt dann mit einer Säge oder einem anderen Trennwerkzeug. Vor allem bei eher dickwandigen Materialien wird dies praktiziert, um einen präzisen Schnittwinkel zu erzeugen oder der Schnittfläche eine bestimmte Geometrie zu geben, etwa dann, wenn ein Rohr in der folgenden Bearbeitung mit einem anderen Rohr verschweißt wird.

Fachlich richtig wird das Abstechen als Quer-Abstechdrehen bezeichnet. Die dazu verwendeten Stechmeißel sind sehr schmal, um den Materialverlust am Werkstück gering zu halten. Das kann dazu führen, das auch das Werkzeug zu schwingen, in der Fachsprache zu rattern beginnt. Der Stechmeißel wird so eingespannt, dass der Schnittwinkel größer als 90 Grad ist. Der Stechmeißel verfügt über eine Hauptschneide sowie eine Nebenschneide. So können während des Abstechens bestimmte Schnittgeometrien hergestellt werden.

 

Gewindeschneiden

 

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Das Gewindeschneiden bei der Außenbearbeitung ist mit zwei Methoden möglich. Die einfachere ist das Gewindeschneiden mit einem Schneideisen. Die andere Methode ist das Geschwindeschneiden mit einem Gewindedrehstahl. Diese Methode bedarf ein wenig mehr Fachwissen, ist aber bei ungeläufigen beziehungsweise speziellen Gewinden die bessere Methode, weil man damit wesentlich flexibler ist als beim Gewindeschneiden mit dem Schneideisen.

 

 

Beim Gewindeschneiden mit dem Schneideisen setzt man das im Windeisen befindliche Schneideisen an das angefaste zumeist zylindrische Werkstück an. (Das „Windeisen“ ist der Halter des Schneideisens mit den beiden Griffstangen.) Nun hat man zum einen die Möglichkeit mit Hilfe einer sich im Reitstock befindlichen abgeflachten Zentrierspitzte das Scheideisen exakt parallel beziehungsweise exakt im 90 Grad Winkel an das Werkstück heran zu führen um somit einen guten Anschnitt zu erreichen. Es ist im Anschluß eine sehr kleine Drehzahl zu wählen. Jetzt kann man das Windeisen an einer Griffstange fest halten und mit der anderen Hand die Zentrierspitzt langsam nach führen, damit das Gewinde nicht schief auf das Werkstück geschnitten wird. Das kann leicht passieren, wenn man das Schneideisen schräg ansetzt und das Gewinde dann ohne eine Hilfsvorrichtung wie beispielsweise einer abgeflachten Zentrierspitzte oder aber nur mit der  Pinole auf das Werkstück schneidet.

 

Je größer der Durchmesser des Gewindes ist, umso schwerer wird es leider das Gewinde mit dem Schneideisen herzustellen, weil mehr Fläche aufliegt und daher ein größerer Widerstand vorliegt. Es ist aber auch sehr hochlegierte Stähle, bei denen man auch bei kleineren Durchmessern erhebliche Probleme bekommen kann das Gewinde mit dem Schneideisen zu schneiden.

außenbearbeitung

außenbearbeitung

 

Die zweite Methode ein Außengewinde herzustellen ist das Gewindeschneiden mit einem Gewindedrehmeißel. Hierbei ist man sehr flexibel, da es mit dem richtigen Werkzeug möglich ist eine sehr hohe Bandbreite an Gewindearten herzustellen.

 

 

gewinde drehen

Die Schneidplatten werden in Abhängigkeit von der Steigung des Gewindes gewählt d.h. ein Gewinde M10 x 1,5 besitzt eine Steigung von 1,5mm. Die Schneidplatte ist demnach eine 1,5er Schneidplatte. Je höher die Steigung eines Gewindes ist, desdo tiefer ist die Gewindetiefe. Diese Platten fallen unter die Kategorie Vollprofilschneidplatten. Sie schneiden also das komplette Profil eines Gewindes vom Gewindegrund bis hin zum Gewindegang. Teilprofilschneidplatten hingegen schneiden nur den Gewindegang und die Gewindeflanken jedoch nicht den Gewindegang.

 

In der folgenden Skizze möchte ich Dir den Unterschied zwischen einer Vollprofil und einer Teilprofil Schneidplatte erklären:

 

 

 

Wie auf der Grafik zu sehen ist unterscheidet sich die Vollprofilschneidplatte von der Teilprofilschneidplatte darin, dass sie aufgrund ihrer Geographie sowohl den Gewindegrund, die Flanken, als auch den Gewindegang herstellt. Also kann ein vorgedrehter Außendurchmesser, auf den das Gewinde geschnitten werden soll durchaus auch größer sein als empfohlen, weil der Außendurchmesser hierbei abhängig von der Schnittiefe ist. Der Außendurchmesser sollte bei einem Außengewinde immer unabhängig von den Angaben (z.B. M10)  etwa 0.1mm-0.2mm KLEINER geschnitten werden. Man sollte, wenn man die Möglichkeit hat, vor dem Ausspannen des gedrehten Gewindes prüfen, ob die Gegenkomponente oder das Prüfmittel mit dem Gewinde verschraubbar ist, da das Gewinde ansonsten nachgeschnitten werden muss.

 

Das Schneiden eines Gewindes mit einer Teilprofilplatte unterscheidet sich folglich darin, dass der Außendurchmesser im voraus auf das Fertigmaß gedreht werden muss und nur die Flanken und der Grund des Gewindes wird geschnitten. Dabei kann es passieren, dass sich an der Rändern des oberen Gewindegangs beidseitig ein Grad bildet, der sich aber mit etwas Schmirgelleim oder einer kleinen Feile in der Regel gut entfernen lässt.

 

 

Vorgehensweise beim Gewindeschneiden mit einem Gewindedrehmeißel

 

Zu aller erst wird das Werkzeug mit der entsprechenden Schneidplatte beziehungsweise mit dem richtigen Schneidenkeil bei einer Teilprofilschneide bestimmt, eingebaut und auf Spitzenhöhe gebracht. Das Werkstück wird eingespannt und nun ist an der Tabelle an der Hobby Drehbank die richtige Steigung auszuwählen und einzustellen. (siehe Betriebsanleitung der jeweiligen Maschine). Die richtige Auswahl der Drehzahl ist zumeist eine Sache der Erfahrung. Es empfiehlt sich zu Anfang eine ehr kleinere Drehzahl zu wählen um ein Gefühl dafür entwickeln zu können.

 

Wenn der Außendurchmesser bereits auf Maß seinen sollte muss man nun mit dem Gewindedrehstahl diesen antasten und die Skalierung an der X-Achse auf Null stellen. Der Stahl wird jetzt an die Anfangsposition gebracht also ca. 5 bis 10 Zentimeter vor dem Teil. Nun wird die Schlossmutter eingelegt um eine Verbindung mit der Leitspindel der Drehbank zu erreichen. VORSICHT! Wenn nun die Drehzahl aktiviert wird fährt der Schlitten mit der eingestellten Steigung Richtung Futter. Es sollte vorher also ein gewisser Abstand von der Werkzeugschneide zum Außendurchmesser vorliegen. Ist dies der Fall kann nun die Drehzahl hinzu geschaltet werden.

 

Bei laufender Drehzahl kann jetzt vorsichtig mit der Schneide an der Durchmesser heran gefahren werden, bis der Durchmesser von der Schneide berührt (angekratzt) wird. Diese X-Position ist dann die absolute Null Position auf der Skale. Wenn die gewünschte Gewindelänge erreicht wurde wird die Drehzahl wieder deaktiviert und der Schlitten hält an. (Bei Außenkonturen ohne Gewindefreistich muss der Stahl am Ende des Schnittes manuell mit der X-Achse heraus gefahren werden. Wenn ein Freistich vorhanden ist kann die Drehzahl einfach in Freistich gestoppt werden und der Stahl frei gefahren werden) Diese Prozedur wird nun so lange, mit einer gleichmäßigen Zustellung der X-Achse wiederholt, bis das Gewinde die gewünschte Tiefe erreicht hat und passig ist.

 

Die folgenden beiden Videos zeigen jeweils ein Gewindeschneiden mit einer Voll-und Teilprofilschneide:

 

 

 

 

 

Linksgewinde

Das gezeite Gewindeschneiden handelt es sich um Rechtsgewinde. Es kann allerdings in manchen Fällen sinnvoll und nötig sein ein linksgewinde zu verwenden beziehungsweise herzustellen. Das Linksgewinde wird beispielsweise bei dem Linken Pedal eines Fahrrads eingesetzt, weil sich bei einem Rechtsgewinde an dieser Position durch das treten in die Pedale das Pedal durch die Linksdrehende Bewegung lösen würde. Ein weiteres Beispiel wäre die Spannmutter eines Sägeblatts, die sich bei der Beanspruchung sonst lösen würde.

 

Es gibt drei unterschiedlich Arten ein Gewinde herzustellen. Die erste Art ist das Schneiden mit einem Schneideisen, was ich Dir auch in einem folgenden Video zeigen möchte. Die zweite Möglichkeitist das Schneiden mit einem Gewindedrehmeißel. Hierfür wird zunächst die entsprechende Schneidplatte für das Linksgewinde eingesetzt. Die Maschinendrehzahl ist rechts laufend. Dann wird der Drehstahl in einem Freistich des herzustellenden Gewindes gefahren und die Richtung des Vorschubs wird an der Maschine in die andere Richtung also nach rechts gestellt. Nun kann die Maschiene mit einer langsamen Drehzahl und einem Sicherheitsabstand der Schneide zum Durchmesser angeschaltet werden und die Zustellung können wie beim Außengewinde schneiden erfolgen. 

 

Die dritte Möglichkeit ein Linksgewinde herzustellen ist einen Gewindedrehmeißel zu verwenden, der in seiner Ausrichtung „links“ ist.. um zu definieren, ob ein Drehmeißel eine linke oder rechte Ausführung ist legt man ihn mit dem „Drehkopf“ zu sich hin und sieht dadurch, ob er nach links oder rechts ausgerichtet ist.

 

Man spannt diesen Gewindedrehmeißel nun „auf dem Kopf“ ein.. also so, dass die Schneidplatte nach unten zeigt. Nun muss die Drehrichtung der Hobby Drehbank noch auf links laufend umgestellt werden und die Vorschubrichtung erfolgt zum Werkstück hin.

 

Das waren nun also die drei Möglichkeiten ein Linksgewinde herzustellen und ich hoffe, dass es gut verständlich gewesen ist. Im folgenden möchte ich Dir das versprochende Video zeigen, wie das Schneiden eines Linksgewindes mithilfe eines Schneideisens erfolgen kann. Ich persönlich favorisiere diese Methode, da sie schlichtweg am einfachsten ist und schnell geht und auf einer Hobby Drehbank in den meisten Fällen kleinere Gewinde gefertigt werden.

 

 

Rändeln

 

 

Rändeln ist ein spanloses Fertigungsverfahren und wird zumeist an Werkstücken eingesetzt, die an bestimmt Stellen griffig sein sollen. Beispiele dafür wären Drehgriffe, Schraubenbolzen, Hantelstangen oder Schraubenbuchsen.

 

außenbearbeitung

 

Beim Rändeln wird das Rändelwerkzeug oder besser gesagt die Rändelrolle/n an das Werkstück gefahren und die Rollen werden mit kontinuierlichem Druck in die Oberfläche eingedrückt, bis das gewünschte Rändelbild entstanden ist. Mit dem Längsvorschub kann nun bis zu der gewünschten Länge gefahren werden und die Rollen werden wieder aus der Bearbeitung gefahren.

 

Ein Rändelwerkzeug besteht meistens aus einem oder zwei Rändelrädern, die drehbar in einem Werkzeughalter gelagert sind. Der empfohlene Vorschub für eine Bearbeitung liegt dabei bei der Hälfte der Teilung der Rolle.

 

 

Außenbearbeitung

Das folgende Video zeigt eine gute Vorgehensweise, um ein Element eines Werkstücks zu rändeln:

 

 

Exzenterdrehen

 

Wenn ein Werkstück einen Zapfen oder eine Bohrung besitzt und dieses Element versetzt zur Hauptachse also zur primären Bezugsachse versetzt ist nennt man dieses „außermittig“ oder aber „exzentrisch“ (nicht im Zentrum). Das Verhältnis oder der Abstand der jeweiligen Achsen nennt man Exzentrizität. Geläufige Werkstücke, die auf Drehmaschinen gefertigt werden sind zum Beispiel Exzenterwellen oder Exzenterscheiben.

 

Zum einspannen und ausrichten der Exzenterdrehteile werden spezielle Exzenter-Drehfutter eingesetzt aber auch Vierbackenfutter beziehungsweise Planscheiben , wo alle vier Backen frei einstellbar sind kommen zum Einsatz.

 

Bei den Exzenter-Drehfuttern kann eine Exzentrizität von ca. 50mm an einer angebrachten Skala mit einer Genauigkeit von wenigen zehntel Millimetern eingestellt und abgelesen werden. Diese sind, wie der Name auch schon sagt, speziell für diese Art von Arbeiten ausgelegt.

Bei der Planscheibe werden zunächst alle Backen auf den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks eingestellt. Dann werden zwei davon geöffnet, um das Werkstück einspannen und ausrichten zu können. Beim ausrichten ist es wichtig den höchsten beziehungsweise den niedrigsten Punkt des Werkstücks (abgelesen auf der Messuhr) auf Höhe einer Backe zu haben. Mit diesem Bezugspunkt kann nun angefangen werden die senkrecht darunterliegende Backe entsprechend dem Versatz zu senken oder zu erhöhen. Dieses geschieht in aufeinander folgenden Schritten also nicht auf einmal, weil das Werkstück dann droht aus den Backen zu fallen! Immer nur leicht lösen und auf der anderen Seite fest ziehen bis die gewünschte Exzentrizität erreicht ist. Das Ausrichten eines Exzenters kann für Ungeübte eine sehr nervenaufreibende Beschäftigung sein 😛 Aber Übung macht den Meisten!

 

Die folgende schemenhafte Grafik verdeutlicht den Unterschied der Einrichtung zwischen einem zentrischen und einem exzentrischen Werkstück.

 

 

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